每日每班收工后，操作人员对工位进行清洁整理，移除废料、闲置物品，擦拭设备与工作台，保持现场整洁有序。

车间管理人员每日进行5S检查，对不符合要求的区域责令限期整改，整改合格后方可开工。

标准化现场管理减少了物料寻找、工具取用的时间浪费，提升作业效率。

同时降低因现场混乱导致的操作失误、零部件损伤等问题，保障生产过程安全有序。

宋惜尧针对满产状态下的物资供应需求，推进物料质量溯源体系建设，要求所有供应商提供零部件的生产批次、加工设备、检测报告、原材料合格证等信息，随货物一并送达生产基地。

宋惜尧安排专人将溯源信息录入供应链管理系统，实现每一个零部件从原材料、加工、检测、到货、装配、整机交付的全流程可追溯。

若产品出现质量问题，可快速定位问题零部件批次与供应商，及时启动退换货与整改流程，避免问题零部件流入后续工序。

质量溯源体系运行后，零部件进厂检验合格率提升至百分之九十九点五，因零部件质量问题导致的返工、停产问题彻底杜绝。

宋惜尧完善应急供应保障机制，储备足够十日满产消耗的核心精密件与五日消耗的通用标准件，放置在专用应急仓库，安排专人管理，仅在出现突发供应中断时启用。

她与两家A级核心供应商签订应急保供协议，约定在突发情况下，供应商需在二十四小时内启动应急产能，优先保障本项目物料供应。

同时，她协调本地具备快速加工能力的零部件厂商，建立应急加工绿色通道。

针对小型通用件、易损件，可实现二十四小时内加急加工配送，最大限度降低突发情况对量产的影响。

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在产能爬坡过程中，宋惜尧同步开展物资成本管控工作，在保障质量与供应时效的前提下，与供应商协商批量采购价格。

通过扩大单次采购量、延长合作周期等方式，降低零部件采购单价。

她优化物料包装与运输方式，采用可循环使用的专用包装容器，减少一次性包装材料消耗，整合运输订单，提高车辆装载率，降低物流运输成本。