通用标准件包括螺栓、螺母、垫片、线缆、接插件，这类物资用量大、规格统一，需要保持安全库存，避免库存不足导致生产中断，同时控制库存总量，减少资金占用。

辅助材料包括绝缘漆、密封胶、清洗剂、包装材料，这类物资消耗稳定，按照月度消耗量制定采购计划，按需配送至生产工位。

宋惜尧逐一核对供应商的交货计划，发现三家核心精密件供应商因产能调整，首批交货时间比原计划延迟两天，若不及时调整，会直接影响总装车间线圈组件与控制系统的装配进度。

她立即与供应商召开视频会议，核实产能不足的原因，协商调整生产排程，优先保障本项目的零部件加工与检测。

同时，她启动备选供应商预案，联系具备同等资质与加工能力的备用厂商，同步下达小批量应急订单，确保主供应商延迟交货时，备选物料能够及时补位，不影响量产节点。

宋惜尧更新物资供应动态表，将调整后的交货时间、到货数量、配送路线录入供应链管理系统，设置缺料预警阈值，当某类物料库存低于安全值时，系统自动发出提醒，便于及时跟进补货。

她与仓储部门沟通，优化物料入库、检验、上架、分拣、配送流程，核心精密件到货后优先检验，检验合格后直接配送至对应装配工位，减少中间仓储环节，缩短物料周转时间。

通用标准件按照工位需求进行定量包装，每日分两次定时配送，保障工位物料持续供应，减少操作人员自行取料的时间浪费。

萧朔在车间推进产线整改工作，他与工艺人员共同修订工位标准作业指导书，明确每一步操作的动作、参数、时长与质量要求，张贴在各工位显眼位置，要求操作人员严格按照标准执行。

他对线圈绕制工位进行人员重新排布，将熟练员工与新员工搭配分组，每组设置统一的作业节拍，每组完成一台组件装配后，同步流转至下一工位，避免组间作业速度差异导致的在制品堆积。

他现场指导操作人员规范操作，纠正不标准的动作，降低操作失误率，减少返工情况。

针对储能模块测试工位校准流程冗长的问题，萧朔与设备工程师共同拆解校准步骤，删除重复校验项，合并可同步进行的校准环节，将设备自动校准与人工复核结合，校准时长从三十五分钟压缩至十五分钟以内，校准精度仍满足技术规范要求。

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校准程序优化完成后，萧朔组织操作人员进行现场培训，讲解新流程的操作要点与注意事项，确保全员掌握正确操作方法，培训后进行实操考核，考核合格方可上岗作业。

导轨精加工工位的快速换刀方案落地实施，萧朔与刀具工程师共同设计专用换刀工装，固定刀具安装位置与角度，换刀时无需反复对刀，仅需完成刀具更换与参数确认即可开机加工。